Andres Flores Aguilar/ Experto en Cadena de Frío para la región Andina / CIFSA S.A
Para alcanzar una cadena de frío de alto desempeño es necesario gestionar todas las etapas de la misma e implementar medidas de mejora continua basado en datos.
Definición de la cadena de frio
Para efectos de este articulo técnico vamos a tomar como punto de partida la siguiente definición según PMA (2016): “sistema ininterrumpido de almacenaje y transporte a una temperatura controlada”. Aun la definición resulta algo simple, el manejo correcto de la cadena de frio es un proceso bastante complejo. Lo es porque dicha labor requiere de tres pilares los cuales son: ciencia, tecnología y procesos. Ciencia porque debemos comprender sobre los procesos químicos y biológicos de los productos perecederos; tecnología porque para generar el frío necesario vamos a necesitar de máquinas, sistemas electrónicos, sensores, entre otras cosas. Y por último procesos, porque como veíamos en la definición es un sistema que se compone de varias etapas desde que se cosecha el producto hasta la mesa del consumidor final.
Imagen cortesía de ©Emerson Climate Tecnologies.
Claves para el control de la cadena de frío de productos agrícolas.
Para lograr una cadena de frio de alto desempeño necesitamos gestionar cada una de las etapas de la misma. Deberíamos considerar como mínimo los siguientes procesos: cosecha, proceso, transporte, distribución y consumidor final. En todas ellas debe tomarse en consideración que existe un flujo de datos e información a lo largo de toda la cadena de frío; lo cual resulta muy importante para la mejora continua de la misma. También debemos considerar aspectos muy relevantes y particulares según el tipo de producto, mercado de exportación, transportistas, certificaciones, entre otros. Algunos de esos temas a considerar a lo largo de la cadena de frío son: inocuidad, regulaciones, sostenibilidad, expectativas de los clientes, calidad, infraestructura, entre otras cosas. Ahora bien, entremos a explorar en detalles las claves del éxito de cada proceso.
- Cosecha: Una de los aspectos claves en esta etapa es que el producto pase la menor cantidad de tiempo posible a temperaturas fuera del rango ideal. Se estima que por cada disminución en la temperatura de 10°C los productos reducen su tasa de respiración de 2 a 3 veces; por lo que exponer el producto a temperaturas ambiente o muy elevadas va a ocasionar una afectación a la vida pos cosecha del producto y aumentando la posibilidad de eventuales reclamos. Varias empresas de clase mundial y que manejan producto muy perecibles y costos comienzan el monitoreo de la temperatura en esta etapa. También debemos cuidar que las cajas o recipientes para manipular el producto cosechado, así como su cantidad no generen daños mecánicos.
- Proceso: Esta etapa usualmente inicia con la llegada del producto a la planta de empaque. Acá nuevamente es muy relevante bajarle la temperatura al producto en el menor tiempo posible. Debemos hacer la labor de empaque a la mayor brevedad posible a fin de poder pasar el producto a algún proceso de enfriamiento. A nivel de enfriamiento existen varios métodos, 3 de los más comunes son: aire forzado, hidroenfriamiento y cuarto frío; siendo los más utilizados en el país el aire forzado y el cuarto frio. Una de las ventajas del aire forzado es el tiempo en el cual dicho sistema alcanza la temperatura vs un cuarto frío que tomará más tiempo. Una vez alcanzada la temperatura adecuada debemos almacenar el producto a temperatura controlada. Algunos productos no solo requieren que se controle la temperatura, sino que variables como la humedad también es importante. Muy importante debemos tener cuidado en no dañar el producto por frío. A lo largo de este proceso se recomienda monitorear la temperatura ambiente, así como la temperatura de pulpa. Por último, es vital recordar pre enfriar el contenedor hasta que el mismo alcance la temperatura de seteo.
- Transporte: Se debe colocar mínimo un sensor de temperatura idealmente 2. La temperatura mínima segura según Montero (2005) para almacenar y transportar la piña es de 7°C -10°C. Resulta de vital importancia por las siguientes razones: motivos de seguros y reclamaciones, temas de calidad e inocuidad, entre otros aspectos. Existes principalmente 2 métodos de transporte de producto perecedero de exportación: aéreo o marítimo/terrestre. La ventaja que ofrece la carga refrigerada en contenedor es que dicho equipo funcionando de forma eficiente, tiene un suministro de temperatura bastante estable; mientras que en el caso del transporte aéreo resulta más difícil mantener la cadena de frio por los manejos en aeropuerto, así como la temperatura programada a la que viaje el avión. Debemos recordar que el contenedor refrigerado está diseñado para mantener la temperatura, no es un equipo de enfriamiento de producto. Desde luego que pasado X cantidad de horas, llegará a la temperatura deseada lo cual no es lo ideal por el deterioro que se generará al producto durante este periodo. Al momento de la carga del producto debe cuidarse no sobrepasar la línea superior demarcada en el contenedor a fin de garantizar el flujo adecuado de aire. La experiencia nos indica que con frecuencia se presentan interrupciones de consideración en suministro de aire frio por algunos de los siguientes motivos: apagado del genset por un tercero, desconexiones prolongadas en terminales, fallas mecánicas de la unidad, entre otras cosas.
- Distribución: Esta etapa inicia con la llegada del producto a las bodegas del cliente hasta que se coloca en la góndola de los supermercados. En esta etapa lo más relevante es la revisión de calidad y cumplimiento contra especificaciones por parte del cliente. Resulta de vital importancia que el cliente lea el sensor de temperatura y comparta dicha información; pues ante un eventual reclamo o nota de crédito se requiere identificar el momento, lugar y responsabilidad de dicha falla. Es usual escuchar por parte de exportadores que los clientes les dicen que no aparecen los termógrafos o simplemente no envían la información; definitivamente esto es una práctica que se debe corregir a fin de gestionar los riesgos asociados al manejo de las temperaturas. En mi experiencia me tocó escuchar anécdotas de clientes en donde gracias al registrador de temperatura, pudieron sustentar un reclamo al transportista o evitar así un rebajo por parte del cliente. En la práctica se dice que quien tiene la información tiene el poder y es algo que se debe trabajar mucho para tomar mejores decisiones, gestionar riesgos y tener clientes más satisfechos.
- Usuario final: El usuario final es quien define los requerimientos de calidad; esto es muy importante no perderlo de vista. Gran cantidad de los desperdicios en supermercados se da justamente por la sobrevaloración de la apariencia. Existen tendencias muy importantes a tomar en cuenta tales como: el consumidor está dispuesto a pagar más por productos saludables; a la hora de tomar una decisión de compra valoran como factores claves la calidad, el sabor y la apariencia de los alimentos, enfoque por la conveniencia y frescura de los alimentos, entre otras cosas. Además, como sector exportador se debe cuidar la marca país, pues definitivamente en la mente de los consumidores se van posicionando esos aspectos; pues en caso de que exista algún caso de no cumplimiento con la inocuidad lamentablemente las noticias tienden a ser generalistas y solo indican el producto X del país Y salió contaminado. En resumen, gracias al consumidor final y el cumplimiento de sus necesidades es que los sectores exportadores de perecederos logran sus metas de desarrollo del negocio.
Trazabilidad térmica: ¿qué es y porque es tan importante?
La trazabilidad térmica responde a tener a la mano la información de la temperatura a lo largo de la cadena de frio de manera tal que se puede identificar la exposición térmica que tuvo un determinado producto. Solamente para poner este concepto en contexto según la FAO (2015) se habla de que un 40% de los productos consumidos en los Estados Unidos en algún momento se refrigera. La forma en que se logra la trazabilidad térmica es mediante el monitoreo de temperatura. Para ello existen 2 categorías de soluciones: termógrafos digitales y los termógrafos digitales de tiempo real. Los primeros de forma general van a medir el tiempo y temperatura de forma continua y dicha información deberá ser descargado por una persona en el lugar de recibo. Mientras que los dispositivos de tiempo real además de dar el tiempo y la temperatura; también nos brindara la localización y si existió una apertura de las puertas durante el tránsito. Las empresas que aspiran a manejar una cadena de frio de clase mundial, se están moviendo hacia soluciones de tiempo real u opciones más automatizadas. Pues entienden que con esos datos a la mano se puede realizar una mejor gestión de la cadena de frio y ahorrar grandes sumas de dinero.
En cuanto a la cantidad de dispositivos a colocar se habla que mínimo debe ser 1 termógrafo, idealmente 2 o hasta 3. Se requiere mínimo 1 pues dicho sensor cumple con la función de servir de testigo en caso de algún reclamo ya sea por parte del cliente hacía con el exportador o el exportador para con el transportista; además brinda información valiosa para la toma de decisiones y en ciertos productos perecederos es necesario para comprobar la inocuidad del producto. Si solamente se coloca 1 dispositivo el mismo debería ser en los últimos pallets lo más cercano a las puertas del contenedor. Se indica que idealmente 2 es porque de esa forma se puede colocar 1 termógrafo lo más cercano a las puertas del contenedor midiendo la temperatura ambiente y el segundo termógrafo se colocaría en los primeros pallets midiendo la temperatura de suministro de la unidad de refrigeración. De esta forma si llegase a darse un daño de producto, se podría comprobar con mayor nivel de detalle que fue lo que pudo haber sucedido en el contenedor refrigerado. Una última recomendación es que siempre declaren al transportista del número de registrador de temperatura y quede registro de que está viajando con la carga dicho dispositivo.
Conclusiones
La cadena de frio es un proceso complejo que para ser gestionado correctamente debe tener como punto de arranque la medición de la temperatura de calidad y oportuna. No hay forma de lograr un alto desempeño de la cadena de frio sino existe una medición rigurosa y visibilidad para los tomadores de decisiones. Otro aspecto muy relevante es gestionar la variabilidad de los procesos tales como: la eficiencia del suministro de frío de los cuartos fríos, los tiempos de proceso para bajar la temperatura del producto, el grado de cumplimiento del transportista con tiempos y suministro del frio y así múltiples áreas de oportunidad de optimización. Finalmente debemos tener muy presente que la razón principal por la que se realiza todos estos eslabones, es porque al otro lado del continente existe consumidores muy exigentes con la calidad y que valoran muchos aspectos como: sabor, apariencia, firmeza, frescura, inocuidad; misma que dependerá en gran medida de la buena cadena de frio que gestionen los exportadores.
Research, P. (2016, 09 26). PMA. Retrieved from Cold Chain Defined: https://www.pma.com/content/articles/2015/05/cold-chain-defined
Calderón, M. (2005). Sistema de poscosecha en hornamentales, piña, raíces y tuberculos: conceptos y aplicaciones. San Jose.FAO. (2019, 07 15). FAO. Retrieved from http://www.fao.org/save-food/resources/keyfindings/en/
